Fundada en Blanes en 1954, TMCOMAS, empresa asociada al Clúster MAV, es una empresa tecnológica experta en mecanizado y en ingeniería de superficies, con vocación de servicio a la industria, innovación continua y un alto desarrollo tecnológico. Partiendo de unos inicios marcados por la fabricación de prendas de mecánica de precisión y mantenimiento para el sector textil, esta pyme familiar actualmente ofrece servicios en mecánica de precisión, reparación de equipos dinámicos, proyección térmica, laser cladding, almohadillas antifricción, soldaduras especiales e ingeniería inversa.

Conversamos con Georgina Comas, adjunta de gerencia en TMCOMAS, sobre los pilares de la empresa y su evolución a lo largo del tiempo, qué pueden aportar a la industria con tecnologías innovadoras como la proyección térmica o el laser cladding y las necesidades del sector, que los han llevado a abrir su propia escuela de formación, Comastech, para suplir la carencia de personal cualificado.

Lleváis casi siete décadas al servicio de la industria, ¡en 2022 TMCOMAS hará 70 años! ¿Cuál es la clave de su continuidad?

Somos una empresa familiar fundada por mi abuelo, Francesc Comas. Actualmente la dirigimos mi padre, mi hermano y yo. La constante innovación y capacidad emprendedora siempre ha sido parte de nuestro ADN. Ya desde sus inicios hemos destacado por unos acabados mecánicos muy finos y de mucha precisión, capacidades que requería y valoraba la industria textil que teníamos alrededor.

Siguiendo con las necesidades de la industria textil, nos abrimos a la ingeniería de superficies, ya que en el sector textil empezaron a llegar piezas recubiertas de porcelana. Mi abuelo decidió buscar qué era esa “porcelana”, aprender cómo se fabricaba y poner el servicio a disposición de los clientes. Así, nos convertimos en pioneros en el sur de Europa de ofrecer servicios de proyección térmica por plasma no transferido (APS).

Siempre hemos buscado diferenciarnos de otras empresas de mecanizado, con servicios innovadores y de alto valor añadido. En este sentido, seguimos apostando por la proyección térmica y aprenderla a utilizar con distintos materiales. En 1991 instalamos en nuestra planta el primer equipo de proyección térmica de alta velocidad (HVOF) y hemos seguido apostando también por esta tecnología hasta el día de hoy.

¿Cómo ha cambiado TMCOMAS desde su creación en 1954?

A lo largo de los años hemos ido especializándonos e incrementando nuestra cartera de servicios, posicionándonos como una empresa pionera en tecnología, sobretodo en el ámbito de las tecnologías de superficies. Hemos ido implementando nuevas tecnologías progresivamente gracias a la investigación.

Actualmente, podríamos decir que somos un taller de mecanizado, pero con un nivel muy alto en ciencias, ingeniería e innovación, sin perder la esencia de la mecánica fina. Proporcionamos servicios de reparación y fabricación de piezas para la industria, desde fabricación mecánica con muy buenos acabados, montaje de equipos dinámicos, servicios de asesoramiento metalúrgico... a tecnologías de ingeniería de superficies, como la proyección térmica o el laser cladding, que son nuestros servicios “estrella”. En el caso del laser cladding, también fuimos una de las primeras empresas en ofrecerlo a la industria.

El laser cladding y la proyección térmica son de nuestros servicios “estrella”. 

También tenemos toda el área de almohadillas antifricción, que era muy poco estudiada a nivel industrial, ya que era un trabajo muy artesano, y otros servicios como la soldadura brazing, o los recubrimientos por PTA.

Sois especialistas y pioneros en Catalunya en dos tecnologías para recubrimientos de piezas: el laser cladding y la proyección térmica. ¿En qué consisten y qué propiedades confieren a la pieza?

El laser cladding es una tecnología que permite obtener recubrimientos mediante un haz láser de alta energía que funde polvo focalizado en la superficie del material base. Podemos utilizar esta tecnología en cualquier material que sea soldable, por ejemplo, aceros, acero inoxidable, níqueles, cobalto, titanio, etc. Las aplicaciones más comunes incluirían, por ejemplo, un eje de acero inoxidable que ha sufrido un desgaste y necesitamos recuperar el diámetro perdido. Funciona muy bien en piezas que están en ambientes corrosivos o herramientas que reciben mucho impacto. Los recubrimientos de laser cladding son muy homogéneos y quedan totalmente adheridos a la pieza, siendo una apuesta segura por aplicaciones donde necesitas recuperar grosor.

Por otra parte, en la proyección térmica, la adherencia al material no es por soldadura, sino mecánica. Esta tecnología permite una gran variedad de recubrimientos con propiedades diversas como el aislamiento térmico, el aislamiento eléctrico, aumentar la resistencia al desgaste a la fricción... Se utilizan materiales cerámicos, metálicos o cermets, con capas de unas 300 micras de grosor aproximadamente.

En el caso del APS, con una pistola, generamos un estado de plasma, que nos da la energía suficiente para fundir el material en forma de polvo que queremos proyectar sobre la pieza. En el caso del HVOF, a través de la combustión, conseguimos un haz de velocidad supersónica, rompiendo la barrera del sonido, consiguiendo así que las partículas queden adheridas al sustrato por energía cinética, con un aporte mínimo de calor.

Ante la necesidad de perfiles técnicos y la falta de personal cualificado lanzaron Comastech, un centro de formación en fabricación mecánica y mecatrónica industrial. Después de un año en marcha, ¿qué valoración hace?

Uno de nuestros principales problemas es que nos cuesta mucho encontrar personas formadas, sobre todo encontrar buenos operarios, como torneros. Entendemos que es muy difícil encontrar talento experto en proyección térmica o laser cladding y que debemos proveer de formación interna, pero llevamos años observando que en el sector de la mecánica, no hay relieve generacional.

En Comastech, el Centro Politécnico Comas, ofrecemos formación profesional, ocupacional y continuada. Coordinamos un grado superior de formación profesional en fabricación mecánica y mecatrónica industrial en modalidad dual, en el que el alumno con tres años obtiene dos titulaciones. Somos el único centro de Cataluña que ofrece una doble titulación de estas características. Lo ofrecemos como centro privado con la misión de ofrecer una formación más global, completa y, sobre todo, más conectada a la industria. Este año tenemos doce alumnos de catorce plazas disponibles, de los que tres son chicas. De cara al próximo curso complementaremos nuestra oferta en formación profesional con un grado medio de fabricación mecánica.

Somos el único centro en Catalunya que ofrece un grado superior de formación profesional en fabricación mecánica y mecatrónica industrial en modalidad dual, con el que el alumno obtiene una doble titulación en tres años. 

En el ámbito de la formación ocupacional, que nos funciona muy bien, estamos haciendo formaciones desde peón de soldadura, mecánica de moto o peón de mecanizado, con entidades como la Càmara de Comerç de Girona, el Consell Comarcal de La Selva o Cruz Roja. Por último, ofrecemos formación continuada a medida para empresas, que iremos ampliando en los próximos años.

¿Qué rol juega la Fundació Francesc Comas?

La Fundació Francesc Comas tiene la misión de asegurar el futuro del sector. Además de gestionar Comastech, gracias a un clúster de empresas asociadas, existe un programa de becas y la acogida de alumnos en Formación Profesional Dual. A cambio, estas empresas obtienen beneficios, no sólo por formar parte de la formación dual, sino también disfrutando de la bolsa de trabajo, de formación continuada subvencionable, y del networking generado entre todas las empresas miembros. Por otra parte, es necesario despertar vocaciones y captar talento, y dar a conocer el sector a la sociedad en general. La gente todavía imagina un taller oscuro, sucio y lleno de grasa y actualmente las empresas no somos así, es un sector con muy buenas condiciones, estable, ofrece una buena carrera profesional y nos estamos adaptando tecnológicamente constantemente.

Como mujer directiva en un sector muy masculinizado, ¿veremos a más mujeres en el sector del metal?

Soy optimista, pero va a costar más de lo que me gustaría. El hecho de que en nuestro grado superior tengamos tres chicas significa que vamos por buen camino y refleja el esfuerzo que hemos hecho en comunicación y en visibilizar que es un sector abierto a las mujeres.

Destináis sobre un 12% de la facturación a la innovación. ¿Cuáles son vuestras principales líneas de I+D?

Somos una empresa con una cuota de licenciados, ingenieros y doctorados muy alta en comparación con otras empresas del sector. Invertimos mucho en innovación para mejorar nuestros procesos y optimizarlos. Actualmente estamos muy centrados en el high-speed laser cladding, que sería la última novedad en esta tecnología. Compramos una máquina recientemente y hemos estado desarrollando un nozzle para recubrir interiores, una gran novedad en el sector.

Hablemos de futuro. ¿Qué objetivos y metas tienen en el ámbito empresarial?

Seguiremos trabajando con tecnologías punteras y manteniendo nuestra especialización, pero queremos crecer en talento, mejorar la gestión del equipo y potenciar la internacionalización. Actualmente estamos muy bien implantados en el mercado catalán y español, y hemos entrado muy bien en los mercados francés, belga y holandés, que queremos seguir creciendo. En Argelia llevamos diez años, pero queremos seguir trabajando el mercado del Norte de África, además de otras zonas donde estamos empezando como el Golfo Pérsico o Ecuador.

También tenemos el objetivo de ayudar a reavivar el sector y ponerlo en el lugar que merece gracias a iniciativas como Comastech o la Fundación Francesc Comas, y manteniéndonos pioneros en innovación e investigación para seguir ofreciendo servicios tecnológicos de alto valor añadido que nos ayuden a asegurar un futuro para la empresa y el sector basándonos en las personas que trabajan en él.